随着自动化技术的高速发展，焊接机器人在铝合金油箱行业日趋普及，但整体柔性化、智能化水平还需提升。主要原因在于：

1.缺乏焊接轨迹自适应

机器人多采用"示教再现"的工作模式，受来料精度、组对精度、摆放精度等问题的困扰，工业机器人无法自主识别焊道与示教轨迹的偏差，造成焊接合格率低。

2.缺乏焊接参数自适应

在焊接过程中，机器人无法识别焊缝特征来调整焊接参数，影响焊接质量。

工业机器人加装英莱激光视觉焊缝跟踪系统，可以大幅提高焊接合格率，优势主要体现在：

⚪引导机器人自主纠正轨迹

同类型工件只需示教一次，焊缝跟踪系统即可在后续的焊接中，自动引导机器人实时调整焊枪方向和焊接位置，提高焊接的准确率，保障合格率。

⚪焊接参数自适应调整

在焊接过程中，焊缝跟踪系统也可以结合焊缝特征，实时调整焊接参数，保障焊接质量。

案例分析

● 客户痛点：

工件个体较大，工件来料精度、装卡精度皆存在不同程度的误差，焊接过程存在一定程度的热型变，造成机器人示教量大，焊接质量不稳定。

● 实施方案：

为客户现场焊接机器人加配英莱激光视觉焊缝跟踪系统，应用激光跟踪功能，识别工件真实位置信息，并引导机器人精准焊接，提高焊接质量。

● 应用效果：

大幅降低操作人员的工作量，有效改善焊接效率，焊接合格率大幅提升。