变压器油箱是一个结构复杂、个体较大的密闭容器，整体采用弧焊焊接工艺完成各部件的密封焊接，因此是否能够密封焊接就成了影响变压器质量的关键因素。

 

   因变压器油箱外形结构复杂、个体较大，传统的焊接工作站需要采用庞大而复杂的工装进行定位，并且还要严格控制母件的下料加工精度，严格控制焊接环境及焊接参数才能通过预置固定轨迹完成焊接，中间还可能因焊接过程热变形产生的应力导致焊缝位置发生小偏移而影响焊接质量。

  诚然这种方式虽然可以满足大部分客户需求，但复杂的工装设计和严苛的生产过程控制无形中增加了使用成本、变相的使生产效率大大折扣。

   另一种方案就是工业焊接机器人或焊接专机配套视觉焊缝跟踪系统，通过传感器对焊缝位置检测来修正引导焊枪按实际焊缝轨迹焊接，提高焊接精度、保证产品质量。这种方案同时还满足一套设备对应多种工件的柔性化设计，相对节省了传统应用中复杂工装只对应一种工件的设计使用成本。

   焊缝跟踪是保证焊接质量的关键，它是实现焊接过程自动化的重要因素。英莱科技结合上述行业痛点，基于工业机器人配套英莱激光视觉焊缝跟踪系统，开发了变压器油箱焊接解决方案。

 

⚪ 案例分享

● 工件类型：电力/变压器油箱

● 焊缝类型：搭接焊缝

● 产品型号：IL-DOF系列

● 配套设备：Fanuc机器人

● 焊接工艺：MAG焊

 

● 客户痛点：

工件尺寸大，结构复杂，来料一致性差，工件装卡精度难以保证。

● 实施方案：

配套英莱焊缝跟踪系统焊缝跟踪功能，实时检测焊缝位置的变化，引导机器人对焊接点位和轨迹进行实时定位和校正，提高焊接精度。

● 应用效果：

有效提高了生产节拍和焊接效率，提高了焊接质量。